Qu'il s'agisse de la production de biens manufacturés, de produits pharmaceutiques ou d’appareils électroniques, une optimisation efficace du processus de conception est essentielle pour rester compétitif sur le marché.
Face à cet enjeu, de plus en plus d’industriels s’appuient sur la réalité virtuelle comme véritable outil de travail.
Dans cet article, découvrez en quoi cette technologie peut contribuer à réduire les coûts, augmenter la productivité et améliorer l'efficacité au sein d’une industrie.
Le cas Plastic Omnium : Une réduction drastique des délais de prototypage grâce à la réalité virtuelle
En s’appuyant sur des logiciels de simulation de réalité virtuelle, les ingénieurs de Plastic Omnium parviennent désormais à prototyper leur produit en 2 semaines au lieu de 6.
Comment ?
Ces derniers effectuent des dizaines d’itérations « virtuelles» avant la sortie du prototype final, plutôt que des dizaines de prototypes physiques pour autant d’itération.
En pratique…
Plastic Omnium effectue des tests d'insertion en réalité virtuelle physico-réaliste sur une gamme de buses de carburant et de réservoirs de carburant. Un rapport est ensuite élaboré à partir des résultats de chaque test.
Grâce au moteur physique intégré dans le logiciel de simulation virtuelle INTERACT, la détection des collisions entre les pompes à carburant et les réservoirs est précise à 60 microns près. Ils peuvent se permettre de commettre virtuellement une infinité d'erreur avant de délivrer un prototype final.
Le cas Haulotte : L'adoption de la réalité virtuelle en revue de conception pour une représentation fidèle de leurs modèles de nacelles élévatrices
Haulotte, entreprise spécialisée dans les matériaux d’élévations de personne, optimise depuis plusieurs années leur revue de conception grâce à la réalité virtuelle.
Pourquoi avoir décidé d’adopter la VR ?
La principale contrainte rencontrée par les groupes industriels en revue de conception traditionnelle est la limite de perception : les modèles 3D et les maquettes physiques ne permettent pas toujours de percevoir avec précision la taille, le confort et l’espace des objets.
La réalité virtuelle, quant à elle, offre un avantage majeur : la visualisation du jumeau numérique à l’échelle 1 :1.
La visualisation 1 :1 : une fonctionnalité indispensable pour ces machines volumineuses.
Haulotte bénéficie en réalité virtuelle d'une représentation fidèle de leurs nacelles élévatrices en termes d’échelle. Cette approche leur permet de mieux appréhender les dimensions, les proportions et l’ergonomie des machines.
Grâce à la réalité virtuelle, Haulotte valide l'outillage industriel (son adaptabilité aux nouveaux modèles de nacelles), facilite la revue multi métier et implique des équipes parfois trop éloignées du prototype final, telles que les achats par exemple. Chaque acteur de divers départements peut visualiser la machine et s'approprier son utilisation, favorisant ainsi une meilleure compréhension et collaboration.
Le Cas Renault Group : Virtualiser pour mieux assembler
Renault exploite la réalité virtuelle dans deux situations clés :
Pour optimiser leurs zones d'assemblage, à venir ou existant, zones d’assemblage également connues sous le nom de zones de "kitting".
Pour améliorer le processus d'assemblage du produit lui-même.
1. Zones d'assemblage :
Renault utilise la solution XR Kitting, logiciel de conception et de simulation en 3D, pour anticiper et optimiser l'implantation des zones de picking-kitting, réduisant ainsi les coûts et améliorant la productivité de leurs usines.
En conséquence, l'intégration de ce logiciel dans leur processus de production leur a permis à de réaliser des économies significatives de plusieurs milliers d’euros par zone d'assemblage.
En conséquence, l'intégration de ce logiciel dans leur processus de production leur a permis de réaliser des économies significatives de plusieurs milliers d’euros par zone d'assemblage.
2. Processus d'assemblage d'un produit :
Il est courant lors de la phase d'assemblage d’un prototype de rencontrer des problèmes de compatibilité entre différentes pièces. Par exemple : une batterie qui ne rentre pas dans la structure d’un véhicule électrique car les dimensions ne correspondent pas.
Afin d’anticiper cela, Renault s’appuie sur une fonctionnalité clé de la solution INTERACT : la détection de collisions. Grâce à cette détection, il devient possible d'anticiper la compatibilité d'une pièce avec son emplacement, et si nécessaire, de modifier les données préconfigurées afin de minimiser les erreurs lors de l'assemblage.
La collision entre formes complexes.
Pour d’autres constructeurs automobiles, outre Renault, la détection de collisions se traduit par la simulation de câbles. Un exemple simple : au cours d’une phase d'assemblage avancée d’un nouveau véhicule, les constructeurs peuvent constater que l'insertion d’un poste radio dans un nouveau modèle pourrait être entravée par l'encombrement de câbles situés à l’intérieur de la carrosserie. La simulation de câble en temps réel sert à identifier si les câbles sont tordus ou déformés, et donc de s'assurer qu'ils peuvent s'ajuster entre les composants d'un produit. Cela permet doncde planifier en amont l’acheminement des câbles.
Ainsi, l'utilisation de la réalité virtuelle se traduit par une réduction significative des erreurs, engendrant une économie de coût conséquente lors du processus d'assemblage.
Pour clôturer
Bien que les exemples de Plastic Omnium, Haulotte et Renault Group aient mis en évidence les avantages de la réalité virtuelle dans différents domaines et phases de conception, son accessibilité et sa complexité d'utilisation restent des défis pour de nombreuses entreprises (coûts élevés, des préparations de scènes longues à mettre en place…)
Pourrait-il donc être envisageable de prendre des mesures pour démocratiser la réalité virtuelle et faciliter son adoption ?